|

Moderne ontwerpoverwegingen voor drukontlastingssystemen

Het state-of-the-art ontwerp van industriële verwerkingsfabrieken omvat het uitgebreide gebruik van preventieve maatregelen om gevaarlijke situaties te voorkomen. Er moeten specifieke maatregelen worden genomen om te voorkomen dat de druk in de verwerkingsapparatuur de veilige, aanvaardbare niveaus overschrijdt. Het gebruik van instrumentatie om in te grijpen wanneer de druk de aanvaardbare drempel kan overschrijden, is een gebruikelijke aanpak.

Het doel van de exploitanten van fabrieken is om de maximale bedrijfstijd te behouden zonder ongeplande onderbrekingen als gevolg van buitensporige drukincidenten. Ondanks het gebruik van zeer geavanceerde risicobeoordelingsmodellen, blijft het risico bestaan dat kritieke veiligheidsinstrumenten mogelijk niet functioneel zijn wanneer dat nodig is. Waar gevaren zoals overdruk of vacuümdruk niet kunnen worden vermeden, worden drukontlastingsapparaten gewoonlijk gebruikt om de onder druk staande systemen te beschermen tegen catastrofaal falen.

Beheer van de gevaren van overmatige druk

Drukontlastingssystemen fungeren als laatste verdedigingslinie tegen overdrukgebeurtenissen in procesinstallaties. Door vergrijzing en gewijzigde infrastructuur, in combinatie met een verminderde expertise ter plaatse, hebben veel fabrieken en raffinaderijen noodhulpsystemen achtergelaten die mensen en activa in gevaar kunnen brengen. Met krappe budgetten, lagere middelen en een groeiende lijst van 'must-do'-problemen in onderhoud, krijgen hulpsystemen helaas vaak niet de vereiste prioriteit.

Een van de meest kritische stappen is het beoordelen van de risico's in het proces. Alle mogelijke servicevoorwaarden moeten worden overwogen en vervolgens kan de meest geschikte configuratie van het veiligheidssysteem worden geselecteerd. De identificatie van potentiële gevaren moet vanuit een breed perspectief worden benaderd, omdat gevaarlijke situaties kunnen ontstaan door veel situaties met grondoorzaken. Op basis van de resultaten van de risicobeoordeling kan drukapparatuur correct worden ontworpen en kunnen de meest effectieve componenten van het veiligheidssysteem worden geselecteerd. De procesapparatuur moet ontworpen zijn om:

  • Elimineer of verminder de gedefinieerde gevaren
  • Zorg voor voldoende bescherming tegen gevaren die niet kunnen worden geëlimineerd
  • Informeer de systeemgebruiker over eventuele resterende gevaren
  • Geef de passende beschermingsmaatregelen aan en
  • Voorkom misbruik van toegepaste veiligheidssystemen

API 521 Update beïnvloedt systeemontwerp

In januari 2014 publiceerde The American Petroleum Institute (API) belangrijke wijzigingen in zijn 521-standaard "Drukverlichtende en drukverlagende systemen". De Occupational Safety & Health Administration (OSHA) beschouwt API 521 als de erkende en algemeen aanvaarde goede technische praktijk (RAGAGEP) voor het ontwerpen van drukontlastingssystemen. In het verleden ging het in de branche te vaak om te vertrouwen op tussenkomst van de operator of standaard instrumentatie om een overdrukgebeurtenis te stoppen. Een van de lessen uit de gemelde incidenten is dat de industrie niet uitsluitend mag vertrouwen op operators of potentieel onbetrouwbare instrumenten om een overdrukscenario te elimineren. Lees de hele whitepaper als u wilt weten wat de belangrijkste wijzigingen in API 521 waren in 2014.

De bepaling van de beste oplossing voor het beschermen van industriële processen wordt gedaan door een aantal technische en economische parameters te overwegen. Sommige ontlastingsapparaten bieden alleen de beste prestaties wanneer specifieke bedrijfsomstandigheden aanwezig zijn. Afwijkingen van deze voorwaarden leiden mogelijk tot onverwachte prestatieverlagingen.

Er worden verschillende soorten overdrukinrichtingen gebruikt om de installatie onder druk te beschermen:

  • Hersluitende apparaten
  • Niet-hersluitende apparaten
  • Combinatie van beide

Hersluitende apparaten (meestal veiligheids- of overdrukventielen) zorgen voor een continue werking, zelfs als er af en toe overdruk optreedt. Het probleem met deze apparaten is dat ze mogelijk inefficiënt zijn in toepassingen waar lekkage, vervuiling, verstopping of ijsvorming een probleem vormen.

Niet-hersluitende overdrukinrichtingen (breekplaten) zijn doorgaans de meest economische oplossing, hoewel ze vereisen dat het proces wordt uitgeschakeld of omgeleid terwijl een burst-apparaat wordt vervangen. Ze worden gebruikt als primaire reliëfoplossing, maar ook als secundair of back-upsysteem.

Een combinatie van overdrukventielen en breekplaten wordt een steeds populairdere optie omdat het de voordelen van beide oplossingen biedt. De meest gebruikte combinatie is waar de breekplaat stroomopwaarts van de overdrukklep is geïnstalleerd. De breekplaat zorgt voor een druk- en chemische afdichting tussen het proces en de stroomafwaartse klep. Dit verlaagt de operationele en onderhoudskosten als gevolg van lekkage, reparatie, corrosie, enz., En het verbetert de veiligheid door het risico van polymerisatie of verstopping van de klep te vermijden.

Het gebruik van breekplaten aan de stroomafwaartse kant van overdrukventielen wordt overwogen in gevallen waar corrosie of vervuiling van de klepafwerking een risico vormt of waar tegendruk kan optreden aan de stroomafwaartse kant van de klep.

Veiligheid is de bottom line

Een drukbeveiligingssysteem wordt doorgaans gebruikt als de ultieme maatregel - de laatste verdedigingslinie - om industriële apparatuur onder druk te beschermen tegen het overschrijden van de toegestane limieten. Het biedt ook een middel om te voorkomen dat een mogelijk gevaarlijke situatie leidt tot letsel of catastrofale schade aan apparatuur.

Om de juiste en verwachte werking van veiligheidsinrichtingen te garanderen, evenals duurzame ontlastcapaciteit en om het vereiste veiligheidsniveau te bieden en stilstand te minimaliseren bij het ontwerpen van een overdruksysteem, is het essentieel om niet alleen naar de overdrukinrichtingen te kijken, maar ook naar de volledig overdruksysteem en alle procesrisico's.

Lees de volledige whitepaper voor meer informatie.

Hulp nodig
0032 14 21 00 31

Dutch
English Portuguese Spanish Dutch